спонсор раздела: Предлагаем Вам - модная медицинская одежда в Москве в магазине "Доктор Стиль".  / Купить hp 1022

Сварочная дуга. Часть 2

Длина дуги - это расстояние от конца электрода до поверхности сварочной ванны и обычно равно 2-6 мм. Дуга длиной более 6 мм считается длинной.

Между температурой столба дуги и потенциалом ионизации найдена зависимость в форме числа 810, т. е.

Тс = 810 х VэВ, где Тс - температура столба дуги в "Кельвина" VэВ - потенциал ионизации данного вещества.

При сварке покрытыми электродами температура столба дуги намного не достигает температуры, необходимой для полной ионизации газов в дуговом промежутке.

Из нескольких видов эмиссии электронов следует отметить две, особенно заметные при сварке: термоэлектронную и автоэлектронную.

Термоэлектронная эмиссия, или электронная эмиссия нагретого катода, происходит от нагревания металла до высокой температуры, при этом ослабляется связь электрона с ядром атома и под влиянием электростатического поля электрон отрывается с поверхности катода и устремляется к аноду. Термоэлектронная эмиссия достигает очень высоких значений у тугоплавких материалов (угольный, графитовый, вольфрамовый электроды).

У стальных и медных катодов электронная (термоэлектронная) эмиссия нагретого катода незначительна.

Автоэлектронная эмиссия - или эмиссия холодного катода, создается появлением электрополя очень высокой напряженности в тонком слое у поверхности катода. Для стальных и медных катодов эта эмиссия имеет решающее значение. Она происходит независимо от температуры электрополя, за счет его энергии.

Другие факторы, вызывающие электронную эмиссию на катоде, в условиях сварочной дуги имеют второстепенное значение.

Электрическая дуга - это неоднородный проводник, включенный последовательно в сварочную цепь. Общее падение напряжения, равно сумме падений напряжения в катодной, анодной областях и в столбе дуги:

Ua = Uk x Ua + Uc.

Катодное и анодное падения напряжения зависят от материала электрода и свариваемого изделия, свойств газовой среды и других показателей; для каждого данного процесса они постоянны. Падение напряжения в столбе дуги зависит от ее длины. При сварке стали металлическим электродом напряжение на дуге составляет 18-30 В, угольным электродом - 30-40 В. Для возбуждения дуги при сварке металлическим электродом необходимо напряжение 40-60 В. Это напряжение называется напряжением зажигания.

Электрическая дуга переменного тока может гаснуть и вновь зажигаться один раз в течение каждого периода. Во время этих перерывов будет уменьшаться (прерываться) и степень ионизации дугового промежутка, что снизит устойчивость дуги. Для повторного зажигания дуги требуется несколько большее напряжение, чем напряжение горения.

Для повышения устойчивости дуги переменного тока применяют повышенное напряжение зажигания (по сравнению с постоянным током), введение в покрытия электродов элементов с низким потенциалом ионизации и включение в сварочную цепь индуктивного сопротивления для сдвига нулевого значения тока относительно нулевого значения напряжения.

Статья в рубриках:  дугисварочная дугаэмиссия
спонсор раздела: diadora dx4
  1. Сварка угольными электродами
  2. Техника сварки горизонтальных и потолочных швов
  3. Техника сварки
  4. Элементы режима сварки. Часть 2
  5. Элементы режима сварки. Часть 1
  6. Сварка малоуглеродистых сталей
  7. Косвенные методы оценки свариваемости металлов
  8. Принципиальная, или физическая, свариваемость
  9. Свариваемость сталей
  10. Влияние различных компонентов стали на ее свойства и свариваемость. Часть 2
  11. Влияние различных компонентов стали на ее свойства и свариваемость. Часть 1
  12. Оборудование и технология сварки и резки
  13. Технологические способы уменьшения деформаций и внутренних напряжений
  14. Конструктивные способы уменьшения деформаций и внутренних напряжений
  15. Сварочные деформации и напряжения. Часть 2
  16. Сварочные деформации и напряжения. Часть 1
  17. Строение сварного шва
  18. Кристаллизация металла шва
  19. Газовая сварка
  20. Преимущества и недостатки кислых покрытий. Часть 2
  21. Преимущества и недостатки кислых покрытий. Часть 1
  22. Металлургия сварки
  23. Флюсы для газовой сварки
  24. Газы - заменители ацетилена. Часть 2
  25. Газы - заменители ацетилена. Часть 1
  26. Карбид кальция
  27. Ацетилен
  28. Материалы для газосварки и резки
  29. Изготовление электродов
  30. Активные газы. Часть 2
  31. Активные газы. Часть 1
  32. Азот
  33. Гелий
  34. Аргон
  35. Газы для защиты сварочной ванны
  36. Сварочные флюсы. Часть 2
  37. Сварочные флюсы. Часть 1
  38. Порошкообразные (зернообразные) твердые сплавы
  39. Литые твердые сплавы
  40. Характеристики электродов. Часть 3
  41. Характеристики электродов. Часть 2
  42. Характеристики электродов. Часть 1
  43. Электроды. Часть 4
  44. Электроды. Часть 3
  45. Электроды. Часть 2
  46. Электроды. Часть 1
  47. Порошковая проволока
  48. Материалы для сварки
  49. Сварочное пламя
  50. Способы уменьшения магнитного дутья
  51. Магнитное дутье
  52. Тепловая мощность дуги
  53. Сварочная дуга. Часть 2
  54. Сварочная дуга. Часть 1
  55. Виды подготовки кромок
  56. Соединения и швы
  57. Электродуговая сварка. Часть 2
  58. Электродуговая сварка. Часть 1
  59. Механический класс сварки
  60. Термомеханический класс сварки
  61. Термический класс сварки
  62. Виды, способы, методы сварки
  63. Сварка давлением
  64. Основы теории сварки
  65. Основные этапы развития сварки
  66. Развитие сварки
  67. Введение в справочник
  68. Порядок проведения аттестации специалистов сварочного производства
  69. Аттестация специалистов сварочного производства
  70. Аттестация сварщиков и специалистов сварочного производства по ПБ 03-273-99
  71. Опасные технические устройства. Часть 3
  72. Опасные технические устройства. Часть 2
  73. Опасные технические устройства. Часть 1
  74. Ответственные конструкции. Аттестация сварщиков
  75. Защитные мероприятия
  76. Безопасная эксплуатация установок газопитания
  77. Электробезопасность
  78. Источники вредности для здоровья. Часть 2
  79. Источники вредности для здоровья. Часть 1
  80. Способы капиллярного контроля. Часть 3
  81. Способы капиллярного контроля. Часть 2
  82. Способы капиллярного контроля. Часть 1
  83. Магнитографический контроль. Часть 3
  84. Магнитографический контроль. Часть 2
  85. Магнитографический контроль. Часть 1
  86. Контроль ультразвуком
  87. Радиационная дефектоскопия. Часть 2
  88. Радиационная дефектоскопия. Часть 1
  89. Средства для обнаружения дефектов
  90. Причины образования наружных и внутренних дефектов, способы их исправления
  91. Дефекты сварки
  92. Виды контроля качества
  93. Решетчатые и балочные конструкции. Часть 2
  94. Решетчатые и балочные конструкции. Часть 1
  95. Листовые конструкции
  96. Арматура железобетона
  97. Технология сварки различных конструкций
  98. Технологическая документация. Часть 3
  99. Технологическая документация. Часть 2
  100. Технологическая документация. Часть 1

1 - 2 - 3 - 4 - 5 - 6