Устройство газовых резаков. Часть 1

Устройство, образующее подогревательное пламя и автономную (независимо от подогревающего пламени) подачу режущего кислорода в зону резки, называется кислородным резаком.

Применяются резаки только инжекторного типа. Подогревательная часть резака устроена по принципу газосварочной горелки с аналогичным инжекторным устройством, а струя кислорода подводится по отдельному каналу и со своим вентилем.

Для процесса резки подогревательное пламя обеспечивает лишь 15% необходимого количества теплоты, остальное необходимое тепло получается в результате химической реакции сгорания стали в чистом кислороде. Чем быстрее горит газ, тем короче пламя, поэтому самое короткое пламя у ацетилена. При кислородной резке, чем пламя длиннее, тем лучше для подогрева кромок. Природный газ и пропан-бутан имеют хорошую длину пламени.

Важными деталями резака являются наружный и внутренний мундштуки. Смесь газов выходит через кольцевую щель между наружным и внутренним диаметром наружного мундштука. В последнее время применяются многосопловые (несколько каналов) мундштуки, в том числе и выполненные цельными из одного куска металла.

По центральному отверстию выход кислорода, по щелевому зазору или периферийным малым отверстиям - выход смеси газов! подогревательного пламени.

В многосопловом мундштуке выход отверстий подогревательного пламени не параллельный, а фокусируется в точке, примерно на 12 мм отстоящей от торца, и пламя от всех выходов направлено (сфокусировано) в одну зону. Это ускоряет процесс начала резки и саму резку.

Диаметр отверстия для режущего кислорода обычно 1,2-2 мм, диаметр отверстий в многосопловом мундштуке 1-1,3 мм, в зависимости от мощности пламени и количества отверстий. Ширина кольцевой щели = 0,3 мм - для природного газа и 0,8-0,9 мм для пропан-бутана.

В настоящее время существует более десятка различный конструкций кислородных резаков, но принципиальная основа их неизменна.

Существуют вставные универсальные резаки, которые ставятся вместо наконечника горелки и к рукоятке крепятся. На них выполнена кислородная трубка режущего кислорода с вентилем, кроме всех остальных необходимых каналов для смеси газов. Марка такого резака РГС-70, которым можно (и удобно) пользовать при монтаже, где требуется периодически и газосварка и газовая резка.

С внутренним мундштуком № 2А можно выполнять резку стали от 3 до 30 мм, с № 3а - 30-70 мм, при этом наружный мундштук один и тот же - № 1 А.

Устройство газовых резаков. Часть 2

Все резаки делятся на резаки малой, средней, большой мощности. Резаки малой мощности - для резки металла толщиной 3-100 мм, средней мощности - до 200 мм, и большой - до 300 мм. Резаки большой мощности используют только газы-заменители, и они отличаются относительно большими проходными каналами для газов.

Каждый резак имеет определенный комплект сменных мундштуков номеров 0; 1; 2; 3; 4; 5; 6.

При необходимости мундштуки могут комплектоваться опорной тележкой (чтобы не держать резчику его консольно), циркульным устройством. Это дает большое удобство в работе и повышает качество.

На ручную кислородную резку нет требований стандартов по точности и т. п. Технические данные резаков указываются в паспортах к ним.

Керосинорезы применяются для кислородной резки, когда отсутствует возможность использовать горючий газ. Они выпускаются в комплекте с бачком под керосин, который работает по принципу садового опрыскивателя. Марка бачка - БГ-68. Для резки применяют керосин осветительный или смесь пополам с бензином. Перед заливкой в бачок керосин фильтруют через мелкую сетку или через сукно. Керосинорезом пользуются при температуре не ниже минус 15ºС, иначе керосин загустевает и затрудняет работу. Керосинорезом можно разрезать толщину до 200 мм.

Бачок заполняют горючим на 3/4 емкости.

В бачок заливается не более 5,5 л, затем воздушным ручным насосом поднимается давление до 3 кгс/см². В процессе работы бачок периодически подкачивают насосом.

Керосин из бачка по шлангу через вентиль и трубку поступает в асбестовую набивку (оплетку) испарителя. Кислород через вентиль, проходя инжектор, поступает в головку резака. В головке кислород смешивается с парами керосина, образуя горючую смесь. Испаритель нагревается пламенем вспомогательного мундштука. Смесь выходит через кольцевой зазор наружу внутренним и наружным мундштуком, поджигается и образует подогревательное пламя, мощность которого регулируется вентилем и маховиком, который изменяет положение инжектора в смесительной камере, регулируя объем этой полости (вокруг инжектора). Режущий кислород проходит через вентиль и по трубке направляется в центральный канал внутреннего мундштука, соосно подогревательному пламени.

На резаке имеются вентили для подачи кислорода керосина.

В настоящее время освоен выпуск новой конструкции керосинореза марки КЖГ-15.

Устройство газовых резаков. Часть 3

Правила работы керосинорезом:

1. 1. Давление в бачке должно быть ниже давления кислорода ~ на 1 кгс/см², чтобы керосин через инжектор не попал в кислородный шланг. В противном случае это может моментально привести к обратному удару пламени в кислородный шланг и его загоранию, разрыву.

   Подобные неприятности часто бывают именно с керосинорезами при небрежной работе.

   Обратный удар идет всегда в кислородный шланг потому, что асбестовая шнуровая намотка на регулировочной трубке является естественным препятствием при отсутствии окислителя (кислорода).

   Для защиты шлангов от обратных ударов на кислородный штуцер керосинореза крепят накидной гайкой предохранительный клапан ЛКО-2-74, который является надежной защитой. Клапан этот компактный и малогабаритный. К нему крепится кислородный шланг.

   При перерывах в работе закрывают вентиль подачи керосина в испаритель, вентиль подогревающего кислорода, а керосинорез кладут головкой вниз; как и при розжиге, головка должна быть ниже. )то предотвращает затекание остатков керосина в кислородный шланг через инжектор и исключает возможность обратного удара пламени при возобновлении розжига резака.

2. 2. Закрыть вентили кислорода и керосина, открыть инжектор керосинореза, затем насосом на бачке поднять давление до 3 кгс/см².
3. 3. Установить давление кислорода ~4 к (больше, чем в бачке).
4. 4. Разжечь резак, открыв сначала горючее, затем подогревающий кислород и зажечь пламя. После достаточного прогрева испарителя отрегулировать пламя. Стабильность подогревающего пламени проверяется кратковременным открытием режущего кислорода. 5. При прекращении работы керосинореза закрывают сначала вентиль режущего кислорода, затем - вентиль горючего, дал - вентиль подогревающего кислорода, после чего снимают давление в бачке спускным вентилем.

При хлопках и обратных ударах закрывают кислородный вен тиль, вентиль баллона, затем - вентиль горючего. А потом - вентиль режущего кислорода.

Периодически необходимо делать ревизию резака, прочищать инжектор, а асбестовую оплетку либо менять, либо промывать в горячей воде, а также проверять на плотность все соединения.

Новую асбестовую оплетку нельзя делать слишком тугой: будет хуже испарение керосина, нельзя делать слишком слабой - керосин из головки будет поступать неиспарившимся.

Расход керосина - 0,6-0,8 кг/ч, кислорода - до 6 м³/ч, скорость резки - до 500 мм/мин.